一.電子線

1． 表麵粗糙：

A． 溫度太低：溫度作恰當上調

B． PVC烘烤缺少：依作業規範烘烤膠料（時間/溫度）

C． 機頭壓力太小：替換廊段較長的外模，增加網膜枚數

2． 死膠焦料：

A． PVC在機頭中逗留時間較長：押出時將逗留時間較長的料排盡

B． 押出溫度太高，高溫度押出時停機時及時降溫

3． 發麻：

A． 溫度太高：對機頭/眼模溫度作恰當調整，增大外眼孔徑（出現亮麵發麻）

B． 外模太大：替換孔徑略小的外模，前進押出溫度（呈霧麵發麻）

4． 押出表麵有氣泡：

A． 押出溫度太高：下降押出溫度

B． PVC烘烤缺少：增加烘烤時間

5． 表麵高低不平：

A． 導體表麵有髒汙：過少量的油，並作恰當的預熱

B． 押出溫度太高呈氣泡狀：下降押出溫度，減水槽與機頭的距離

6． PVC收縮/熔損：

A． 導體未預熱：預熱器溫度作恰當調整（銅線不氧化，但要棘手）

B． 機頭壓力小/溫度太低：運用加壓外模，機頭眼模溫度略作升高

C． 水槽未過熱水，儲線架張力偏大：押出時過熱水，儲線架張力盡量減小

7． 絕緣高溫易碎化：

A． PVC烘烤缺少：換標準及時烘烤PVC

B． 押出時急速冷卻：水槽過熱水

8． 偏芯：

A． 模具孔徑太大：替換模具（內模偏小/外模偏大）

B． 模具未裝正：從頭將模具裝正

C． 表裏模距離不妥：以先近後遠的原則調整表裏模的距離

9． 其它

A． 跳股引起的外觀不良：表裏模替換為孔徑稍大的

B． PVC混煉缺少引起外眼有積渣：升高押出溫度，減小外模孔徑和表裏眼的距離

C． 刮傷：外模引起的刮傷，替換外眼

表裏眼模中心堵銅絲：折模整理表裏模

水槽導輪儲線架刮傷：將線材放致導輪，儲線架適合的方位，有破損時及時替換。

二.外被線

1． 外觀閃現製品紋理

環繞紋：A壓大太大（表裏模距離絕太遠）：出產中表裏模距離2M/M左右。外模太小：出產中外模宜選用比OD大0.1-0.3M/M的外模

織造紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大構成外觀不良,出產中宜選用孔徑稍大的外模(具體孔徑尺度依實踐出產中替換為準).B表裏模距太遠:出產中因表裏模距離絕太遠構成壓力偏大然後導致顯織造紋/出產中盡量押空一點.

織造線一般要求好脫皮,故無特殊要求時一般選用半空管押出.針對需求充實型押出的織造線機頭壓力太大和太小時都會構成押出外觀不良.出產中針對實踐情況對表裏模距離及外模孔徑進行調整,來處理外觀問題.

2． 過粉線,鋁箔線的外觀不良

滑石粉的好壞直接影響線材的外觀,故滑石粉在運用前必定要烘烤單調.這樣滑石粉才華均勻分布在經線材上,出產中半製品必定要從毛刷中心穿過,防止因過粉太多導致外觀不良,外模太小和表裏模太近都會導致押出外觀不良,出產時要特別留心.

鋁箔線的外觀調試同織造線.

3． 外被脫皮不良以及芯線粘連

(1) 出產中押出機頭壓力太大時會構成脫皮不良,押出時盡量通過增大外模孔徑的方法防止壓力過大.其次水槽距離機頭應越近越好.水量應最大為宜,做到急速冷卻.

(2) 隔絕不良構成脫皮不良,環繞偏移,織造鬆散等倒構成外被附在芯線上構成脫皮不良,出產中要留心內模的選擇不行太小(用半製品穿過眼模能輕鬆滑動為宜)

(3) 過粉太少構成脫皮不良,出產中因滑石粉濕潤和過粉太少都會構成脫皮困難,出產前及時將滑石粉烘烤單調.押出中及時增加滑石粉,加快時對模具的距離進行調整(減小)

(4) 芯線粘連:芯線粘連一般是由於膠皮熔點太低押外被時高溫熔融粘在一同,出產中榜首段水槽要放最大的水,做到急速冷卻,必要時絞合時離型劑或過粉.押外被時也可選用先過離型劑再過粉.

(5) 部份客戶要求線材剝高力,在實踐操作中依據客戶要求對押出機押出條件進行調整即可.

4． 表麵外觀失常

(1) 粗糙:

A. 外模太大,出產中因外模太大或構成外觀粗糙,此時需求替換孔徑稍小的外模

B. PVC濕潤,開機前依作業規範提前單調滑石粉

C. PVC混煉不良,增加網膜,前進加出溫度,選用加壓外模可處理

(2) 條紋:

A. 亮條紋,榜首/二段溫度偏高構成押出表麵有亮條紋,降一/二段溫度

B. 霧條紋,第三/四段溫度偏高構成押出表麵有霧條紋,降第三/四段溫度

(3) 邊亮邊霧:機頭/眼模溫度偏高以及機頭/眼模加熱不均勻構成押出表麵一邊亮一邊霧.此類現象產生時及時下降機頭,眼模溫度,替換濾網(片數減少)外模選用稍小的無廊段外模可改進.

(4) 發麻:

A. 機頭/眼模溫度偏高,對溫度進行恰當下調.

B. PVC濕潤,開機前及時單調PVC

5． 偏芯

(1) 內模太大:外被押出時為使外觀良好一般選用孔徑稍大的內模,但內模太大簡單出現間斷性偏芯或高速押出時偏芯,出產過程中盡量防止內模太大

(2) 調模螺絲未鎖緊,中心調整OK後及時將四顆調模螺絲銷緊後再正常開機

(3) 其它方麵,機頭漏料,導管內有雜物也會構成偏芯出產中依據實踐情況進行調整,針對偏芯,認真落實自主檢查可杜絕批量不良產生.

三.其它不良的控製

1． D大小不均:人為控製不妥,留心加減速的失常,放線架張力收線張力,測量東西失常等.

2． 印字不良依印字不良現象及對策進行調整

3． 刮傷:眼模刮傷及時替換眼模

因過線導輪和儲線架等刮傷及時調整可處理

外眼有積渣也會構成刮傷,從根本上應替換材料,其次可以通過前進押出溫度,替換孔徑略小的外模(無廊段)可處理外眼因積渣構成刮傷之問題.

塑料焦燒

塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質量缺陷，其留心表現為：溫度閃現超高；機頭模口有大量煙霧、劇烈影響味，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡；產生的注首要原因有：

1）溫度控製超高到達塑料熱降解溫度；

2）押出機螺杆長時間未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫或停機時間過長，使機筒內塑料長時間受熱而分解；

4）控溫表麵失控或失準，構成高溫分解；

5）押出機冷卻係統未翻開，構成物料剪切摩擦過熱。

因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻係統工作是否正常；擠出溫度的設定應依據工藝要求以及螺杆的轉速而定；合理控製加溫度時間，定時進行揉捏係統的清洗。

2，擠出物塑化不良

在前麵講到溫度控製要求中早年提到過塑化問題，一般塑化不良首要表現為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表麵發烏，無光澤，並有細微裂紋；擠包層在合膠處有顯著的線縫；產生的首要原因有：

1）溫度控製太低，特別是機頭部位；

2）絕緣或護套料中混有不同性質的其它塑料粒子；

3）螺杆轉塑太快，塑料未能徹底塑化；

4）塑料本身存在質量問題。

針對上述原因，應該留心擠出溫度控製的合理性；對領用材料的質量合品名應確認；不能一味尋求產值而前進擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料單調工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺杆回流。

3、擠包層斷麵有氣孔或氣泡，其首要產生的原因是：

1）溫度控製過高（特別是進料段）；

2）塑料受潮有水分；

3）長時間泊車，分解塑料未打掃潔淨；

4）自然環境濕度高；

5）纜芯內有水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應合理控製螺杆各段的溫度；對所用物料提前預單調；嚴峻工藝操作要求，前進對塑料塑化程度的評判才幹；留心出產環境以及物料保管倉儲條件等。

4、擠包尺度不合格,首要表現為偏芯；護套厚度或外徑超差；其首要構成原因有：

擠出和牽引速度不穩定；

1）纜芯外徑改動太大；

2）擠出溫度過高構成擠出量的減少；

3）塑料內雜質過多阻塞於過濾網使塑料流量下降；

4）收放線的張力不穩定；

5）模芯選擇過大（揉捏式）或模芯承線區長度太短而偏芯；

6）模距離選擇不適合；

7）擠出機頭的溫度不均勻；

8）擠出模具的同心度未調整好；

9）進料口溫度過高使進料困難影響料流

針對上述原因，應常常測量護套外徑及時調整；合理選配和調整擠出模具；留心收放線的張力改動及時調整；溫度的控製應於規矩要求一致；

5、縱包帶粘結強度不合格，首要原因有：

1）擠出物溫度太低；

2）油膏填充過多溢出；

3）出產線速度太快，使護套被急速冷卻；

4）熱水槽溫度太低，且離模口較近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其構成鬆包；

6）縱包帶複合膜熔點太高；

依據上述原因，應留心配模要求，必要時依據纜芯調整；不能讓護套被急速冷卻，以前進粘結才幹；不能應前進護套定型才幹而過火下降機頭溫度；留心油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

6、擠包外觀不合格，擠包外觀不合格首要表現為擠包層表麵有擦傷；粗糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其首要原由於：

1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻斑紋；過大引起脫節或揉捏疏鬆；

2）擠出模套中有雜質卡住擦傷護套表麵。

3）擠出機頭加熱溫度過高引起粗糙，或溫度過低引起微裂紋；

4）模套定徑區有危害；

5）護套在水槽內擦傷；

針對上述原因可以對缺陷進行打掃或在出產中防備。

實踐出產中，除了上述缺陷現象和原因外，還有如排線問題、縱包堆疊寬度問題、外形有竹節形等。咱們在出產中多加以調查和總結，捉住問題的首要和本質，就會方便的解決，把電纜的質量水平做得更好

四． 其它不良的控製

1． D大小不均:人為控製不妥,留心加減速的失常,放線架張力收線張力,測量東西失常等.

2． 印字不良依印字不良現象及對策進行調整

3． 刮傷:眼模刮傷及時替換眼模

因過線導輪和儲線架等刮傷及時調整可處理

外眼有積渣也會構成刮傷,從根本上應替換材料,其次可以通過前進押出溫度,替換孔徑略小的外模(無廊段)可處理外眼因積渣構成刮傷之問題.

質量缺陷的產生及防備方法

研討擠塑常看見的質量缺陷、產生原因及消除方法，對前進擠塑質量和改進擠塑工藝有極大的協助。

一、 焦燒

1、 機關不的出膠口煙霧大，有劇烈的影響氣味，有伴有劈啪聲，塑料表麵出現顆粒狀燒焦物，合膠縫有連續氣孔。

2、 產生焦燒的原因

溫度控製超高構成塑料燒焦，螺杆長時間運用而滑清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出，加溫埋單太長，塑料積存物長時間加溫，使塑料老化蛻變而焦燒，泊車時間過長，沒有清洗機頭和螺杆，構成塑料分解焦燒，出產中多次換模或換料，排膠有淨後構成塑料分解焦燒，機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在裏麵老化分解，控製溫度的表麵失靈，構成超高溫後燒焦。

3、 消除焦燒的方法

常常地檢查加溫係統是否正常，定時地整理螺杆或機頭，清洗時要徹底潔淨，按工藝規矩要求加溫，加溫時間不宜過長，發現加溫係統有及時找有關人員處理，換模或換料要及時，潔淨，防止雜色或存膠焦燒，調整好模具後要把模具蓋壓緊，防止進膠，發現焦燒應當即清洗機頭和螺杆。

二、 塑化不良

1、 塑化不良的現象

塑料層表麵有蛤蟆皮現象，塑料表麵發烏，關有微小裂絞或沒有塑化好的小顆粒。塑料的合膠縫合提欠好，有一條顯著的痕跡。

2、 塑料不良產生的原因

溫度控製提過低或控製得不適合，塑料中有難塑化的樹脂顆粒，操作方法當，螺杆和牽引速度太快，塑料沒有徹底到達塑化，造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。

3、 消除塑化不良的方法

按工藝規矩控製好溫度，發現溫度低要恰當地把溫調高，恰當地控製螺杆和牽引速度，使塑

料加溫文塑化的時間增加，以前進塑料塑化的效果，使用螺杆冷卻水，加強塑料的塑化和細密性，選配模具時，模套恰當配小些，加強出膠口的壓力。

三、 表麵質量

1、 塑料層表麵質量缺陷及產生的原因

1.1 塑料材質不良，有較難塑化的樹脂在沒有徹底塑化時被擠出，構成塑料層表麵有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表麵四周。

1.2 加料時混入雜物，構成塑料層表麵有雜質疙瘩。

1.3 模套承線徑表麵不光滑或有缺口，或因溫度控製過高，有塑料中分解物堆積在模口處，構成塑料表麵有痕跡。

1.4 線芯或纜芯太重，放線張緊力小，且冷卻欠好時，易構成塑料層起皺。

2、 消除方法

塑料本身構成的疙瘩，應恰當前進溫度，出現樹脂疙瘩或塑化不良的疙瘩，要恰當調高溫度或下降螺杆和牽引的速度，要配適合的模具並檢查承線徑表麵是否光滑，恰當下降模口溫度，產生堆積分解物後當即根除，加料時謹防混入雜物，發現雜質擠出要當即整理機頭，把螺杆內存膠跑淨，加強線芯或纜芯放線張緊加，並恰當下降牽引速度確保塑料層的徹底冷卻。

四、 塑料層的尺度超差

1、 產生超差的現象

因螺杆或牽引現溫度產生突破，影響擠包層外徑，產生塑料層的誤差，半製品的質量問題出產凹凸不均現象或塑料層有包、棱、坑等缺陷，溫度控製超高時構成擠出量減少，使電纜外徑空發變細，塑料層變薄，塑料層偏疼，構成薄層處負差。

2、 產生超差的原因

線芯或纜芯不圓，且有蛇開，使外徑改動太大，半製品有質量問題，如鋼帶接頭欠好，鋼帶繞包鬆，鋼帶卷邊，成纜繞包帶鬆，成纜節距不恰當，鋼絲突起或“騎馬”，模芯配模過大或模芯口危害，構成倒膠而產生塑料層偏疼，調整模具時，調模螺杆沒有擰緊，產生倒扣現而使塑料層偏疼，電流表或電壓表在左右搖擺，構成螺杆和牽引不穩而產生超。擠塑料過程中，溫升過高或加料口，過濾網部分堵塞，構成出膠時少而出現負差。

3、 消除超差的方法

常常測量擠包外徑和檢查塑料層的厚度，發現外徑改動或塑料層不均勻，就當即調整，選配模具要適合，並檢查模芯質量，調好模具後要擰緊模螺釘，把壓蓋壓緊，隨時調查把握螺杆和牽引的電流表和電壓表，發現不穩，及時找有關人員處理檢修，溫度控製要嚴峻按工藝規矩要求，留心不要把條料或其物料參加料鬥內，若發現此情況要當即消除。

五、 產品外徑粗細不均和竹節形

1、 產生粗細不均和竹節形的現象

由於螺杆或牽引的不穩，構成產品外徑粗細不均，由於牽引忽然不穩，構成塑料層擠包呈竹節形。模具選配較小，線芯或纜芯外徑改動大，構成擠包的塑料層厚度不均。

2、 產生粗細不均和竹節形的原因

收放線或牽引的速度不均，半製品外徑改動較大，模具選配不適合，主電機轉速不勻，皮帶過鬆或打滑，致使螺杆轉速不穩。

3、 消除粗細不均和竹節形的方法

常常檢查螺杆，牽引，收放線的速度是否均勻平穩，選配模具要適合，防止倒膠現象，常常測量線芯和纜芯外徑，遇改動較大的情況時，及時調整螺杆和牽引速度，開車前檢查機械和電器的工作情況，發現問題當即找鉗工和電工維修。

六、 氣孔和氣泡

塑料層斷麵有眼力可見的氣孔和氣泡。

1、 產生的原因

部分控製溫度超高，塑料受潮或有水份，停機後塑料中有剩餘氣體沒有打掃，自然環境受潮

2、 消除的方法

各段溫度控製要適合，發現溫度超高要當即調整，防止部分溫度超高，加料時要嚴峻檢查塑料質量，特是陰雨時節，發現潮溫有水時，應當即中止運用，然後把潮料跑交淨，在加料處增設預熱設備，以驅除塑料的潮氣和水份，或對塑料進行烘幹運用。

七、 其它缺陷

1、 膠節或斷膠

產生的原因有

1.1 導電線芯有水或有油

1.2 線芯或纜芯太重與模芯部分觸摸，構成溫度下降，使塑料層部分冷卻，構成塑料拉伸時脫節或斷膠

1.3 半製品質量較差，如鋼帶和繞包帶鬆套，接頭不牢或過大

1.4 出現加料不及時

昆山押出機給出消除的方法

模具選配恰當放大些，特別是選配護套的模具，恰當縮小模苡的長度和厚度，下降牽引速度，並恰當前進機頭的控製溫度，擠包前嚴峻檢查線芯和纜芯的質量，對質量不合格的，待處理好再上機，對出產過程中產生的半製品質量問題，應盡量及時處理外，否則應做分頭，線芯或纜芯要預熱擠塑。

2、 坑和眼

產生的原因有並在機頭外側選用保溫設備進行保溫，恰當下降螺杆和牽引的速度，使塑料塑化時間延伸，到達塑料合縫的意圖，增加過網，以增加壓力，前進塑料的塑化程度，加長模具的承線徑，增加擠出壓力。